In der Pharmabranche ist sie längst ein wirtschaftlicher Kernfaktor: Die Logistik mitsamt der innerbetrieblichen Lagerhaltung und allen Komponenten, die dabei zum Einsatz kommen. Fördersysteme, Trommelmotoren, Transportboxen & Co. müssen für strenge Richtlinien konzipiert sein. Denn eine effiziente Distribution von Medikamenten kann im Extremfall nicht nur über Leben und Tod entscheiden, sondern auch entscheidenden Mehrwert über die gesamte Vertriebskette generieren.

Arzneien und Medikamente werden über den Pre-Wholesale (Pharmagroßhandel) an Apotheken und Krankenhäuser vertrieben. Aber auch die Distribution durch Online-Apotheken generiert immer stärkeres Wachstum. Dabei ist die pharmazeutische Industrie in der gesamten Vertriebskette ­– von der Lieferung der Rohstoffe über die Produktion und Lagerung bis hin zum Transport ­– auf höchste Temperatur-, Hygiene und Sicherheitsanforderungen ausgerichtet, was insbesondere auch für die intralogistischen Abläufe und Anlagen gilt.

GDP und GMP als staatlich vorgegebene Richtlinien

Generell gilt: Alle Betriebe, die Medikamente und Wirkstoffe herstellen, prüfen, lagern oder liefern, müssen den staatlich vorgegebenen GDP-Anforderungen (Good Distribution Practices) wie auch denen der GMP (Good Manufacturing Practices) genügen. Zusätzlich gilt es, sämtliche Sicherheits- und Qualitätsvorgaben des jeweiligen Landes zu erfüllen, in dem die Produkte zum Einsatz kommen. Exportiert man bspw. Medikamente in die Vereinigten Staaten, müssen auch die FDA-Richtlinien der U. S. Food and Drug Administration eingehalten werden.

Die GDP beschreibt die Summe aller Maßnahmen, die durch eine Kontrolle der Vertriebskette sicherstellt, dass die Qualität und Unversehrtheit von Arzneimitteln aufrechterhalten wird. In der GMP sind alle Maßnahmen festgelegt, welche die Qualität und Integrität eines Medikaments oder Wirkstoffes während der Produktion, Prüfung und Lagerung sicherstellen.

Höchste Hygiene in der Reinraum-Produktion

In der Produktionsstätte fängt die Komplexität bereits an: Hier gelten die Standards einer Reinraumsituation – eine extrem reine und mit Überdruck versehene Umgebung, in der die komplette Ausstattung den Anforderungen der GMP entsprechen muss. Im Verpackungsbereich gelten die gleichen Richtlinien, allerdings wird hier „nur“ in hygienischen Räumen unter Normaldruck gearbeitet.

Sämtliche Vorschriften gelten natürlich auch in besonderem Maße für die intralogistischen Abläufe. Trommelmotoren aus Edelstahl, welche die Förderbänder antreiben, bieten dabei in hygienisch hochsensiblen Bereichen Vorteile: Durch ihre Verkapselung haben Keime wenig Angriffsflächen, es gibt keine Toträume, sie sind leicht zu reinigen und antistatisch, um auch Staubanhaftungen möglichst zu vermeiden. Die hygienischen Vorteile gegenüber Getriebemotoren wurden bereits in einer vom Institut für Lebensmittelforschung der Universität Parma (Italien) durchgeführten Studie bestätigt. Und was in puncto Hygiene für die Lebensmittelindustrie zutrifft, ist im Pharmabereich erst recht gefordert.

Temperaturkontrolle in intralogistischen Bereichen

Da die Zahl der biotechnisch hergestellten und temperaturempfindlichen Arzneimittel immer größer wird, kommt auch der durchgängigen Temperaturkontrolle eine erhebliche Bedeutung zu. Denn wenn ein Medikament eingenommen wird, darf der Wirkstoff nicht bereits durch unerwünschte Schwankungen seine Wirksamkeit eingebüßt haben.

In der Intralogistik braucht es dazu mehrfach isolierte Lager- und Bereitstellungsysteme – oft auch mit verschiedenen Temperaturzonen, da bspw. für Seren oder Impfstoffe andere Vorgaben als für einfache Wirkstoffe gelten. Abgedichtete Schleusentüren halten den Luftaustausch während des Ein- und Auslagerns so gering wie möglich. Das moderne Pharma-Distributionszentrum verfügt neben Hochregallagern mit Platz für tausende von Paletten und automatisierten Kleinteilelagern für versandfertige Packungen auch über separat gekühlte Lagerräume oder Liftsysteme mit Kühl- oder Reinraumfunktion.

Maximale Transparenz durch Track & Trace

Um die Arzneimittelsicherheit weiter zu erhöhen, kommen auch Aspekte wie Sicherheit gegen Fälschungen und Maßnahmen gegen Diebstahl hinzu. Das Thema der Rück- und Nachverfolgbarkeit (Track & Trace) spielt über die gesamte Vertriebskette eine zentrale Rolle – von der Rohstofflieferung über die Produktion bis zum Transport der fertigen Arznei zum Endverbraucher. Mit einer Pick-by-Light-Anzeige bspw. weiß der Mitarbeiter beim Kommissionieren der Ware genau, was er aus dem Bereitstellungssystem entnehmen soll. Die Entnahme kann er zusätzlich per Hand bestätigen und über ein Lesegerät den Barcode prüfen.

Blockchain-Technologie für Daten in Echtzeit

Und da jeder Weg einzigartig ist, verfügt auch jedes Arzneimittel über einen speziellen „Fingerabdruck“, mit dem sich nahtlos nachvollziehen lässt, wie es transportiert wurde. So ist immer feststellbar, ob die Wirksamkeit in irgendeiner Weise bereits beeinträchtigt ist. Die im Zuge der Digitalisierung und von Kryptowährungen bekannte Blockchain-Technologie ist hier ein vielversprechender Ansatz: Wenn alle an der Vertriebskette beteiligten Stakeholder mit einem einzigen Datensatz arbeiten, lassen sich Veränderungen nahezu in Echtzeit feststellen und eine Manipulation ist so gut wie ausgeschlossen.

Ganz klar: Keine andere Branche ist in puncto Logistik und innerbetrieblicher Lagerhaltung mit so vielen Anforderungen konfrontiert wie die Pharmaindustrie. Von der Produktion über die Prüfung und Lagerung bis hin zur Lieferung erfordern alle Bereiche passende Lösungen.

Warum Trommelmotoren Getriebemotoren uebertreffen

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