Wie alle Standorte der Interroll-Gruppe legt das globale Kompetenzzentrum für Förderrollen und RollerDrive in Wermelskirchen mit seinen rund 210 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter einen herausragenden Wert darauf, dass nur Qualitätsprodukte den Weg zum Kunden finden. „Wie das Rollengeschäft selbst gehört auch der Anspruch, höchste Qualität zu liefern, zur DNA von Interroll. Unsere Qualitätsstrategie ist umfassend: Sie gilt sowohl für neue und optimierte Lösungen als auch für vorhandene Produkte, die täglich unsere Produktion verlassen“, erklärt Armin Lindholm, Geschäftsführer des Global Center of Excellence Rollers & RollerDrive in Wermelskirchen.
In Wermelskirchen wird etwa jeder einzelne RollerDrive vor der Auslieferung an den Kunden auf einem vollelektronischen Prüfstand einem kompletten Funktionstest unterzogen. Diese Endkontrolle stellt übrigens nicht nur sicher, dass vor Ort beim Anwender keine unangenehmen Überraschungen auftauchen.
„Bei uns laufen zum Beispiel auf vierzehn Testlinien rund um die Uhr über 1000 RollerDrive. Diese Antriebe, ihre Steuerungen und smarten Netzteile werden in den unterschiedlichsten Varianten härtesten Leistungs- und Dauertests unterzogen“, berichtet Reinhold Weichbrodt, Technical Manager der Interroll Engineering GmbH. Zudem werden die kompletten Testdaten der RollerDrive, die unterschiedlichsten Geschwindigkeits-, Last- und Start-/Stopp-Anforderungen unterworfen werden, in Echtzeit überwacht und ausgewertet. Auf diese Weise kann das reibungslose Funktionieren der entsprechenden Hard- und Software in verschiedensten Einsatzszenarios sichergestellt werden.
Auf dem Prüfstand werden zudem die erfassten Daten den Seriennummern der jeweiligen Produkte und der Komponenten von Lieferanten zugeordnet und als digitaler Zwilling in der Interroll-Cloud gespeichert. So lässt sich aus diesen Daten zusätzlicher Wert für den Kunden im Servicefall generieren.
Doch nicht nur die Endkontrolle der aktuell gefertigten Produkte wird in Wermelskirchen großgeschrieben. Eine zentrale Säule der Qualitätsstrategie ist das hauseigene Testzentrum. Hier werden sowohl vorhandene Produkte regelmäßigen Überprüfungen als auch neue Lösungen rund um die Uhr kompletten Leistungs-, Belastungs- und Applikationstests unterworfen — auch bei der integrierten Software. Ein Beispiel ist die DC Platform. Vor der Markteinführung wurden die Produkte sowie deren Baugruppen und Einzelteile in allen denkbaren Einsatzszenarien auf Herz und Nieren getestet — über mehrere Millionen Teststunden hinweg.
Doch das ist längst nicht alles: Da die Produkte in den unterschiedlichsten Klimazonen der Welt und in Branchen mit besonderen Anforderungen zum Einsatz kommen, werden in Spezialkammern zudem die Hitze- und Kältebeständigkeit der Lösungen, etwa für Tiefkühlumgebungen, geprüft. Auch auf die integrierte Software und das reibungslose Funktionieren der Produkte in den verschiedenen Anwendungsszenarien richten die Ingenieure ihr Augenmerk: „Mit einer eigenen Förderanlage im Testzentrum überprüfen wir vor der Einführung von Produktneuerungen das nahtlose Zusammenspiel von Software und Hardware – damit unsere Kunden das Optimum aus unserem Angebot für ihre konkreten Anwendungen herausholen können“, betont Holger Auerbach als verantwortlicher Applikationsingenieur.
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