An sechzehn Standorten weltweit werden heute die modularen Plattformen von Interroll hergestellt. Wie stellt man angesichts dieser Vielfalt sicher, dass Interrolls Qualitätsversprechen länderübergreifend eingelöst wird? Die Antwort liefert das konzernweite Interroll Production System ( IPS), das derzeit z um I PS 2.0 weiterentwickelt wird. Ein Gespräch mit Elisabetta Brunetti, Director Interroll Production System, die vorher die IPS-Verantwortung ausschliesslich für die Tessiner Interroll SA innehatte, über die Bedeutung von Produktionssystemen und kontinuierliche Verbesserungen im Zeitalter der Digitalisierung.

Frau Brunetti, wie ist Ihr Unternehmen im Produktionsbereich aufgestellt?

Aufgabe unserer Produktionsorganisation ist es, unsere Qualitätsprodukte weltweit in identischer Güte für den Kunden bereitzustellen. — und zwar auftragsbezogen und mit möglichst kurzen Lieferzeiten. Hierzu unterhalten wir einen Produktionsverbund von sechzehn Fertigungs- und Montagestandorten, die untereinander eng zusammenarbeiten und in jeder Produktgruppe auf die Expertise eines global verantwortlichen Center of Excellence zugreifen. Alle diese Unternehmen vereint, dass sie mit dem Interroll Production System (IPS), das wir bereits 2006 eingeführt haben, nach demselben Konzept arbeiten.

Worauf basiert diese Konzept?

Unser konzernweites Produktionssystem basiert auf dem japanischen Kaizen-Prinzip, das von Toyota entwickelt wurde und sich heute bei den anspruchsvollsten Industrieunternehmen unterschiedlichster Branchen durchgesetzt hat. Wir erreichen mit diesem Konzept eine kontinuierliche und systematische Verbesserung der Produktionsabläufe, die Eliminierung von Verschwendung, aber auch die Optimierung aller anderen Bereiche eines Unternehmens – wie etwa administrative Prozesse. Wir verfolgen mit unserem Produktionssystem ganz klare Ziele: Es geht um maximale Standardisierung, möglichst geringe interne Komplexität und höchste Produktivität, um Lösungen anzubieten, die den Kunden einen hohen Mehrwert bieten.

Welches sind denn die Rahmenbedingungen, unter denen Interroll produziert?

Eine traditionelle Produktion auf Lager macht für uns wirtschaftlich keinen Sinn. Der Grund: Wir müssen eine riesige Vielfalt von unterschiedlichsten Kundenwünschen erfüllen. Das gilt sowohl für die Produktvarianz als auch für die Auftragsvolumina. Potenziell müssen wir bei bestimmten Produktgruppen bis zu 60.000 Varianten eines einzigen Modells fertigen können – bei geringsten Losgrössen. Wir reden also immer über Auftragsfertigungen. Im Extremfall sind dies sogar Einzelfertigungen, die dennoch mit den Qualitäts- und Effizienzvorteilen abgewickelt werden müssen, die eine industrielle Massenfertigung ermöglicht.

Arbeitet nicht jeder Produktionsbetrieb unter unterschiedlichen Bedingungen? Verliert man da nicht schnell den Überblick?

Dieser Gefahr entgeht man, wenn man den Ist-Zustand über die jeweils implementierten Vor-Ort-Abläufe und -Systeme ständig im Blick behält. Auf dieser Basis werden dann Unterschiede, aber auch Gemeinsamkeiten transparent. Ausserdem erhalten Sie so die Möglichkeit, Best-Practice-Vergleiche vorzunehmen und konzernweite Standards in diesem Bereich zu setzen.

Warum ist die Standardisierung so wichtig?

Einerseits verhindern Sie, dass das Rad an sechzehn Standorten immer wieder neu erfunden werden muss. Sie werden also effizienter. Andererseits erzielen Sie damit auch wichtige Skaleneffekte. Vor allem dann, wenn Sie – so wie wir – die Digitalisierung der nötigen Prozesse in der Fertigung mit unserem Interroll Production System 2.0 konsequent vorantreiben. Gerade in dieser Phase gilt es, sich auf die geeigneten digitalen Tools zu einigen und einen Wildwuchs zu vermeiden, den Sie später wieder mühsam und kostenträchtig beschneiden müssen.

Können Sie dies an einem Beispiel verdeutlichen ?

Ein Beispiel ist der Einsatz von Auftragszetteln und des Kanban-Systems, das klassischer Weise auf den Einsatz von Karten im Produktionsbereich setzt. Diesen Informationsfluss möglichst durchgängig zu digitalisieren und zu visualisieren, bietet ein hohes Optimierungspotenzial – gerade wenn dies mit unserem konzernweiten Enterprise Resource Planning-, kurz ERP-System, verknüpft wird. Unser Center of Excellence in Wermelskirchen besitzt hier, also für die Einrichtung einer papierlosen Fabrik, eine Vorbildfunktion, an dem sich unsere anderen Werke orientieren. Entsprechende Informationen für die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter werden dort über kleine Monitore direkt an den Arbeitsstationen visualisiert. Durch die Eliminierung von Auftragszetteln und sonstigen Papier- Infos werden zeitaufwändige Abläufe überflüssig und mögliche Fehlerquellen eliminiert. Dieses einfache Beispiel zeigt, welche Potenziale die Weiterentwicklung unseres Produktionssystems zu einem IPS 2.0 erschliessen kann. Die Digitalisierung kann also bewährte Prinzipien der Lean Production oder des Total Quality Managements sehr viel effektiver machen.