Produits alimentaires et services associés

L’industrie alimentaire exige des normes d’hygiène et de sécurité draconiennes dans tous les processus de production. Toutefois, la production de ces industriels ne se limite pas à la transformation des aliments. Pour de nombreuses applications qui conservent des normes d’hygiène élevées, les préoccupations portent sur une capacité élevée, une disponibilité mondiale et une maintenance réduite. En l’espace de deux ans, l’installation de production de préparations lactées hypoallergéniques pour nourrissons la plus moderne au monde a été construite sur le terrain de l’usine Nestlé de Biessenhofen. Ce site d’une superficie équivalent à trois terrains de football a coûté 120 millions d’euros. Les technologies les plus modernes ont été employées, par exemple pour la récupération de la chaleur résiduelle ou pour un nouveau système de climatisation économe en énergie et en eau. La demande internationale concernant les aliments hypoallergéniques (HA) visant à prévenir les maladies allergiques est en hausse et a rendu cette expansion nécessaire.

Des produits sensibles

Chaque année plus de 16 millions de colis de produits alimentaires hypoallergéniques sont livrés dans 80 pays autour du globe. Par ailleurs, dans un centre aseptique hautement spécialisé, il est possible de procéder au remplissage aseptisé des petits pots. D’autres produits sophistiqués bénéficient aussi de ce procédé : outre les sauces gourmet Thomy, la boisson Nescafé Xpress est également produite à Biessenhofen.

Le juste-à-temps garanti et fiable

Dans ce processus de production hautement sécurisé, presque tout est transporté sur des convoyeurs à bande et des équipements de levage formant une chaîne de production sur plusieurs rails. Des capteurs régulent le flux des marchandises. Ce système extrêmement complexe nécessite une surveillance étroite, au même titre que les produits qu’il transporte. De nombreux composants Interroll sont installés sur les centaines de mètres des convoyeurs qui traversent les halls de production. Le directeur de la chaîne logistique justifie cette exigence comme suit : « Dans ces processus de fabrication sensibles, tous les éléments individuels doivent offrir une fiabilité absolue 24 h/24 et aucune défaillance ne peut être tolérée. » Un contrôle supplémentaire est effectué au niveau de chaque capteur, lequel surveille en permanence le flux réel des produits. La fiabilité, même à vitesse élevée, et des combinaisons inhabituelles constituent une condition sine qua non pour le bon fonctionnement du système. Pour ce faire, des scanners, des cellules photoélectriques et des caméras de visionnage en direct sont installés. Si un petit pot ne peut, accidentellement, pas être étiqueté en bleu en raison d’un mélange de couleurs spécifique qui rend la lecture plus difficile, il est immédiatement détecté et retiré.

Une automatisation poussée et un pilotage automatique des séquences, telles sont les caractéristiques des nouvelles chaînes de production rationalisées dans l’usine Nestlé implantée dans la région allemande de l’Allgäu

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