Hygiene in der Logistik von Babynahrung - Teil II: Kontrolle

 "In dem Moment, wo wir wissen, dass wir für die Philippinen produzieren, wird alles auf 'Philippinen' eingestellt: die Rohstoffe, die Rezepturen, die Packstoffe, die eingelegte Beschreibung … Sollte es passieren, dass eine falsche Packstoff-Palette an die Linie gestellt wird, dann", so Stephan Kühn, Leiter Logistik, Services und IT bei Nestlé Biessenhofen, "bekommen wir ein klitzekleines Problem".

Aus diesem Grund ist neben der Planung die Rückverfolgbarkeit jedes einzelnen Arbeitsschrittes von besonderer Bedeutung – von Anfang bis Ende der Produktion. Jeder einzelne Schritt wird dokumentiert, jeder Vorgang eingescannt und abgelegt. So wird eine Dose auf ihrem Herstellungsweg immer wieder per Live-Scan automatisch mit einem hinterlegten Original verglichen. Bei der kleinsten Abweichung werden die Kontrolleure aktiv.

Hygiene in der Logistik von Babynahrung.
Zuverlässige Interroll-Komponenten verhindern Ausfälle.

Kontrollen sorgen für optimale Verpackungsqualität


Bei den in Glasfläschchen verpackten klinischen Trinknahrungen gibt es darüber hinaus sogar noch eine menschliche Augenprüfung, bei der untersucht wird, ob irgendwelche Materialschäden oder gar Glassplitter erkennbar sind. Damit nicht genug, werden auch laufend Umgebungsproben gezogen, um jede mögliche Verunreinigung von aussen sofort feststellen und beseitigen zu können.

Schliesslich ist ebenfalls zu beachten, dass etwaige beschädigte Produkte wirklich endgültig entsorgt werden. Auch dies gilt es detailliert zu dokumentieren. "Nicht, dass dann so eine Dose mit Nestlé-Kennzeichnung, mit Fremdstoffen gefüllt, bei einem Kunden auftaucht", malt Stephan Kühn den Worst Case.

Zuverlässiger Produktionsprozess dank komplexem Fördersystem


In diesem so vielfach abgesicherten Produktionsprozess läuft nahezu alles auf Transportbändern und Höhenförderern ab, die sich vielspurig über die gesamte Anlage ziehen. Weichen steuern den Warenfluss. Ein äusserst komplexes Fördersystem, das ebenso überwacht werden muss, wie alle Elemente, die es transportiert.

Auf vielen hundert Metern der Förderstrecken, die sich durch die Produktionshallen ziehen, sind zahlreiche Interroll-Komponenten verbaut. Denn, so Logistik-Leiter Kühn: „Bei diesen sensiblen Herstellungsprozessen müssen alle einzelne Elemente absolut zuverlässig rund um die Uhr funktionieren, da darf es zu keinen Ausfällen kommen."

So befindet sich etwa an jeder Weiche eine zusätzliche Kontrolle, die ständig den aktuellen Warenfluss überprüft. Zuverlässigkeit auch bei hoher Geschwindigkeit und aussergewöhnlichen Kombinationen ist dabei Voraussetzung für einen reibungslosen Betrieb. Dafür werden Scanner, Lichtschranken und auch Livebild-Kameras eingesetzt. Sollte etwa eine Dose durch eine bestimmte Farbvermischung nicht in blau, sondern in hellblau beschriftet und damit schwerer lesbar sein, wird sie sofort erkannt und entfernt.

Fehlvermeidung vor Fehlerbehebung


Die grössten Probleme sieht Supply Chain Manager Kühn denn auch in der Gefahr der Verwechslung bzw. der falschen Kennzeichnung bzw. Dokumentation. Dass sich eine Dose einmal querlegt und das Förderband die Transportwege stört, das ist dagegen "Kleinkram und Tagesroutine". Dabei geht es vor allem um schnelle Reaktion, "dafür haben wir unsere 'Feuerwehr'". Die Störung muss sofort eliminiert werden, denn sie wirkt sich auf den ganzen Ablauf aus, bis hin zum Füllkopf, der weiterhin ständig die Babynahrung in die Dose füllt. "Fehlervermeidung vor Fehlerbehebung" ist deshalb eine Maxime des Konzerns, und so wird auch fortlaufend untersucht, wo noch Hindernissestecken könnten. Was könnte und wo könnte etwas passieren? – diesen Konjunktiv sorgsam nachzuverfolgen, zahlt sich aus.

Lesen Sie weiter in Teil III: Das Gesamtbild

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