Förderbänder bei Villeroy & Boch
Bei Villeroy & Boch wurden die neuen Segmente mit 24V RollerDrives für staudrucklose Förderung teilweise zwischen bestehende, ältere Systeme eingebaut. © Edward Beierle

Es gibt Unternehmen, die genießen seit Langem Weltgeltung. Die traditionsreiche Marke Villeroy & Boch gehört hier sicher dazu. Nicht nur durch die hohe Qualität ihrer schönen und sensiblen Produkte, sondern ebenso durch die internationale Verbreitung der Waren. Doch dies stellt Herstellung wie Logistik vor hohe Anforderungen.

Bereits 1748 gründete Jean-François Boch gemeinsam mit seinen drei Söhnen ein Unternehmen zur Herstellung von Keramikwaren, vor allem Geschirr, in Lothringen. Schnell wuchs das Unternehmen, auch dank seiner Innovationskraft. So entstand schon 1770 etwa das beliebte Brindille-Dekor, das auch heute noch erhältlich ist. 1791 begann Nicolas Villeroy mit der Herstellung von Steingut. Ihm gelang die Bedruckung mittels Kupferstichen, was einen großen Wettbewerbsvorteil bedeutete.

1843 schlossen sich die beiden Unternehmer zusammen, in der Folge wurden das Sortiment und die Produktionsstätten kontinuierlich erweitert. Fliesen, Sanitärausstattung und auch Glaswaren kamen dazu. Innovationskraft, Lifestyle-Kompetenz und Verbraucher-Orientierung gehören auch heute noch zu den wichtigsten Merkmalen, auf denen die führende Marktstellung von Villeroy & Boch, kurz V&B, beruht. Mit Produkten aus den Bereichen Bad, Tischkultur und Fliesen ist man heute in 125 Ländern vertreten und verfügt über zahlreiche Produktionsstätten in Europa, Mexiko und Thailand mit weltweit rund 7.400 Mitarbeitern. In der 1801 von Jean-François Boch erworbenen ehemaligen Benediktinerabtei Mettlach an der Saar befindet sich auch heute noch die Hauptverwaltung des Konzerns. Mit der stetig steigenden Nachfrage wuchs auch die logistische Herausforderung. Denn zum einen ist das Sortiment außerordentlich vielgestaltig, vom Besteckteil bis zur Badewanne, zum anderen erfordern die edlen Teile große Sorgfalt. Und selbstverständlich spielt der Faktor Zeit heute eine ganz wesentliche Rolle.

Grundvoraussetzung war, dass die Ware schnell zum Kunden kommt. In der bereits bestehenden Anlage lief konzeptbedingt alles eher relativ schleppend, mit der Neuanlage steigerte sich die Geschwindigkeit inzwischen doch circa um den Faktor 10,

so MichaelDietzen, zuständig für die Technik im V&B Distributionslager Tischkultur.

Enormer Warenfluss erfordert Flexibilität

Unweit des Konzernstandorts in Mettlach befindet sich in Merzig ein sehr großes Hochregallager, von dem aus zentral in alle Welt verschickt wird. Das bedeutet einen enormen Warenfluss in kurzer Zeit. Eine entsprechende Wartungssicherheit und zugleich Flexibilität der Warenströme ist dafür unerlässliche Bedingung.

Seit knapp sieben Jahren arbeitet V&B mit zwei unterschiedlichen Kommissionierungssystemen. Zum einen bestätigt sich in einem solchen Zeitraum tagtäglich die Konzeption und Planung einer Anlage, zum anderen erlaubt das Nebeneinander den direkten Vergleich. Denn während in der klassischen Form der Kommissionierer die Ware aus den Regalen sammelt, erledigt daneben die neue Anlage diese Aufgabe schon selbstständig: Automatisch werden turmhohe Zwischenlager mit den Aufträgen gefüllt, die dann vom Kommissionierer abgearbeitet werden. Vereinfacht gesagt: Geht bei der älteren Variante der Bearbeiter zur Ware, kommt im neuen System die Ware zu ihm. Das bedeutet geringeren Zeitaufwand beim Zusammentragen, kürzere Bearbeitungszeiten und – erfreulicher Nebeneffekt – weniger Platz- und Energiebedarf. Vor allem der Zeitfaktor war schon seinerzeit ein schwerwiegendes Argument für die Entscheidung, wie Michael Dietzen, bei V&B zuständig für die Technik im Distributionslager Tischkultur, erläutert: „Grundvoraussetzung war, dass die Ware schnell zum Kunden kommt. In der bereits bestehenden Anlage lief konzeptbedingt alles eher relativ schleppend, mit der Neuanlage steigerte sich die Geschwindigkeit inzwischen doch circa um den Faktor 10." Die Ware kommt schneller zum Kunden und zugleich konnte der ganze Bewegungsablauf verbessert werden.

Teller von Villeroy & Boch
Ein grosses Sortiment sensibler, stark nachgefragter Produkte erfordert eine sorgfältige und schnelle Logistik. © Villeory & Boch

Vertikale Pufferstrecken und effiziente Antriebstechnologie

Möglich wird dies durch die weitgehende Nutzung der Interroll-Technik mit 24V RollerDrive. Diese ermöglichen zum Beispiel auch die automatische Abwicklung in den drei Puffertürmen, eine Besonderheit im V&B-Lager: Es handelt sich dabei sozusagen um vertikale Pufferstrecken, auf denen die Warenbehälter für den späteren Zugriff der einzelnen Auftragsposition gestaut werden. Üblicherweise sind diese Zuführungen zu den Kommissionierplätzen erheblich länger, doch aufgrund der Gegebenheiten in der Halle hat man „einfach" die Pufferstrecken als Turm ausgebildet, der dann abgearbeitet wird.

Die neue Technik bietet aber weitere Vorzüge, die im direkten Vergleich mit der schon länger bestehenden Anlage deutlich werden. Deren Förderer arbeiten zwar staudrucklos und noch mit einem zentralen Antriebsmotor, der einen durchgehenden Flachriemen antreibt. Die einzelnen Sektionen/Stauplätze werden dabei pneumatisch angesteuert, das bedeutet, der Riemen wird von den Rollen weggeschwenkt. Die Rollen werden dadurch antriebslos. Ein System, das schon seit rund 30 Jahren bekannt ist und funktioniert, aber doch gravierende Nachteile hat: Die benötigte Pneumatik ist teuer und laut, und der Getriebemotor läuft dauerhaft, auch das ist laut und teuer. Die neuen Rollen laufen nur, wenn sie sich drehen müssen, was wesentlich leiser und vor allem effizienter ist.

Zugleich erlauben die 24V RollerDrive bei Änderungen oder einem etwaigen Ausfall der Anlage den kurzfristigen Austausch. Sind in der herkömmlichen Ausführung noch zwei, drei Leute zum Austausch der 400V-Antriebe nötig, der rund zwei Stunden Pause beansprucht, sieht die Bilanz hier weit besser aus. „Bei Interroll ist es nun eine Einheit, Stecker raus, rein – eine halbe Stunde Ausfallzeit." Allerdings seien diese Ausfälle in den vergangenen Jahren bisher nur einmal aufgetreten. Auch das zahlt sich aus.

Innovationsfreude und technische Perfektion für die Lagerung und Distribution

Ein weiterer interessanter Aspekt ist die Integration der Interroll-Elemente in eine bereits bestehende Anlage mit fixierten Abläufen, so wie bei Villeroy & Boch. Dort wurden die neuen Segmente mit 24V RollerDrive für das staudrucklose Fördern teilweise zwischen bestehende, ältere Systeme eingebaut. Lediglich das entfernte Segment wird ersetzt und dafür das neue von Interroll eingebaut, während davor und danach weiterhin Altkomponenten mit herkömmlichem Antrieb arbeiten. Jedes Segment lässt sich als einzelne Zone steuern.

Damit verbunden ist natürlich ein weiterer Vorteil: Einzelne Zonen lassen sich leichter modifizieren und neu kombinieren, um gezielt den Ablauf zu verbessern und an den veränderten Bedarf anzupassen. Das heißt, die Zukunftsfähigkeit einer solchen Anlage ist auch über einen längeren Zeitraum gegeben. Innovationsfreude und technische Perfektion hat den Keramikriesen von Anfang an gekennzeichnet. Das gilt nicht zuletzt für die Lagerung und schnelle Distribution. 

In den sieben Jahren hat sich nicht nur die neue Anlage bestens und zuverlässig in die komplexen Logistikabläufe bei Villeroy & Boch eingefügt, inzwischen hat sich auch eine intensive Partnerschaft und ein enger Dialog mit Interroll entwickelt.

Vorteile der 24-Volt-Antriebstechnik

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Kommentare

Sarina Schneider

10.08.2018

Wirklich ein spannender Konzern, danke für den interessanten Beitrag. So wie ich das beobachtet habe steht dem Markt aber eine größere Veränderung an. Bin gespannt, wie sich da etwas entwickelt.