„Street Scooter“ der DHL Group erweitert die Zustellflotte des Unternehmens auf umweltfreundliche Art und Weise. Mittlerweile wird er aber von DHL selbst produziert.
„Street Scooter“ der DHL Group erweitert die Zustellflotte des Unternehmens auf umweltfreundliche Art und Weise. Mittlerweile wird er aber von DHL selbst produziert.

10.000 Mitarbeiter, über 300 Unternehmen und eine der führenden technischen Universitäten Europas sollen auf einer Fläche von 2,5 Quadratkilometern gemeinsam an interdisziplinären Lösungen für Zukunftsfragen wie Digitalisierung und Nachhaltigkeit arbeiten. Ein Herzstück des neuen Campus an der Rheinisch-Westfälischen Technischen Hochschule (RWTH) in Aachen ist die High-Tech-Demonstrationsfabrik des Forschungsclusters „Smart Logistik“.

Mitten im Herzen Europas, in der Grenzregion zwischen Deutschland, Belgien und den Niederlanden, entsteht zurzeit eine Forschungslandschaft der Superlative: Der neue „RWTH Campus Aachen“ soll im Endausbau 16 Forschungscluster umfassen, die Wissenschaft und Industrie bei den bedeutenden Zukunftsfragen zusammenbringen sollen. Sechs dieser Cluster, die über eigene Flächen auf dem Campus verfügen, haben bereits ihre Arbeit aufgenommen: Smart Logistik, Nachhaltige Energie, Biomedizin, Photonik, Produktionstechnik und Schwerlastantrieb. 

Smart Logistik: Wissenschaft und Industrie zusammenbringen

„Idee dieses Projektes ist es, die Zusammenarbeit zwischen Wissenschaft und Industrie unter einem organisatorischen Dach, den sogenannten Clustern, zu stärken“, beschreibt Professor Dr. Volker Stich, der Leiter des Smart Logistik Clusters, das Selbstverständnis des RWTH Aachen Campus. Die „Smart Logistik“ gehört zu den ersten Forschungsclustern, die ihre Arbeit in Aachen aufgenommen haben. Hier arbeiten neben rund 100 wissenschaftlichen Mitarbeitern und 150 studentischen Hilfskräften auch über 60 Firmen an der Entwicklung von neuen Technologien und Prozessen. „Bei uns geht es wesentlich um die IT hinter der Logistik und die Digitalisierung hinter dem physikalischen Materialfluss in den Unternehmen“, so Stich. In den Labors des Clusters kann die komplette Wertschöpfungskette über die Fertigung und Montage bis hin zur Auslieferung abgebildet werden.

Ein zentrales Element des Forschungsclusters Smart Logistik ist die Demonstrationsfabrik. Hier lässt sich die Welt der Industrie 4.0 live erleben. Im Rahmen einer engen Verbindung von Praxis und Forschung wurde eine High-Tech-Produktionsumgebung aufgebaut, bei der Partner aus Industrie und Forschung neue Anwendungen im realen Betrieb untersuchen und testen können. Zudem lassen sich hier neue Erkenntnisse und Lösungen in Weiterbildungsseminaren anschaulich vermitteln.

Demofabrik testet Produktionsabläufe

Beispiele für die Chancen, die der Aachener Forschungsverbund bietet, sind neue Elektrofahrzeuge, deren Produktionsabläufe hier entwickelt werden. Hierzu gehört der „Street Scooter“ der DHL Group, der die Zustellflotte des Unternehmens umweltfreundlich erweitert, aber von DHL mittlerweile selbst produziert und auch an andere Kunden wie etwa die Gastronomie-Kette Nordsee verkauft wurde. 

Automatisierte Bestellungen aus dem Teilelager

In der Demonstrationsfabrik geht es den Ingenieuren vor allem um die Automatisierung der Informationen, die parallel zur Materiallogistik im Produktionsbereich fliessen und die den richtigen Mitarbeitern zur richtigen Zeit am richtigen Ort bereitgestellt werden soll. Die Echtzeit-Datenerfassung und -auswertung sorgt dafür, dass sich Effizienz mindernde Entscheidungszeiten drastisch verkürzen und sich Systemabläufe im Industrie 4.0-Umfeld – im Extremfall – selbst optimieren. So sorgen etwa Sensortechnologien im Produktionslager dafür, dass der aktuelle Lagerbestand automatisiert in Echtzeit erfasst wird. Hierdurch können nötige Bestellungen bedarfsgerecht und automatisiert ausgelöst werden.

Für die Effizienzsteigerung der Produktionsabläufe spielen drahtlose Anwendungen eine zentrale Rolle. Hierzu zählen beispielsweise mit RFID-bestückte Materialwagen in der Blechfertigung, die mit dem zentralen ERP-System kommunizieren. Dies ermöglicht eine automatisierte Erfassung der Transport-und Liegezeiten in der Fertigung, wodurch sich der aktuelle Status eines Fertigungsauftrags jederzeit nachvollziehen lässt. Ein anderes Beispiel ist die ortungsbasierte Auftragsverfolgung, bei der Werkstückträgerwagen in der Montagelinie mit Etiketten für die Echtzeit-Positionierung ausgestattet sind. Hierdurch wird eine Ortung des Werkstücks und die Echtzeitermittlung des Montagefortschritts möglich.

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Neben eigenen Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten, die am Interroll Research Center in Baal, Deutschland, und den Global Center of Excellence betrieben werden, kooperiert das Unternehmen mit einer Vielzahl von Hochschulen und Forschungseinrichtungen. Hierzu zählt auch die Rheinisch-Westfälische Technische Hochschule (RWTH) in Aachen, an der projektweise auf die wissenschaftliche Expertise des Lehrstuhls für Hochfrequenztechnik sowie des Lehrstuhls für Produktionssystematik zugegriffen wird.


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