Die Fabrik der Zukunft – Adidas auf dem Weg zur Losgröße 1
Mit innovativen 3D-Druckverfahren wird die effiziente Herstellung personalisierter Produkte bald zum neuen Standard.

Mit dem Ende der massenhaften Vorratsfertigung wandelt sich die Welt der industriellen Produktion: Die intelligente Fabrik der Zukunft arbeitet auftragsbezogen, auch bei kleinsten Mengen. Zugleich sorgen personalisierte Produkte für das Entstehen neuer Geschäftschancen. Adidas macht’s vor.

Längst sind die Versprechungen der Digitalisierung keine Zukunftsmusik mehr: Neue Fertigungstechnologien und vernetzte Maschinen ermöglichen es nicht nur, besonders kostengünstig und effizient zu produzieren, sondern auch, Produkte herzustellen, die exakt auf die Bedürfnisse einzelner Kunden zugeschnitten sind. So eröffnen sich vielen Unternehmen völlig neue Absatzchancen. Ein Beispiel für die wirtschaftliche Tragweite dieser Entwicklung ist der international tätige Sportartikelhersteller Adidas.

Kundennähe durch Fertigungszentren im Absatzmarkt

Im fränkischen Ansbach betreibt Adidas eine Hightech-Fabrik der Zukunft, die sogenannte „Speedfactory“. Hier produziert das Unternehmen erstmals seit Jahrzehnten wieder Sportschuhe in Deutschland – und zwar nach Produktionsmethoden, die vor wenigen Jahren noch undenkbar schienen. So werden die Schuhe hier neben konventionellen Herstellungsverfahren unter anderem auch im 3D-Druck gefertigt. Anders als in der konventionellen Schuhherstellung entstehen dabei fast alle Komponenten des Produktes, also Sohle, Polsterung, Obermaterial etc. am selben Ort.

In der Speedfactory waren 2017 neben diversen Robotern rund 160 Arbeitskräfte beschäftigt, einige mit der Wartung und Steuerung des Produktionsanlagen, andere mit konventionellen Arbeiten im Rahmen der Herstellung der Schuhe. Eine ähnliche Fabrik betreibt Adidas auch in der US-amerikanischen Stadt Atlanta. Geplant ist es, in Ansbach und Atlanta zunächst eine Produktionskapazität von etwa einer Million Paar Schuhen pro Jahr zu erreichen.

Rasantes Entwicklungs- und Vermarktungstempo

Ein entscheidender Vorteil der Komplettproduktion in unmittelbarer Nähe des Absatzmarktes besteht neben kürzeren Lieferzeiten auch in der Möglichkeit, sehr schnell neue Waren entwickeln und auf den Markt bringen zu können. So dauerte die Einführung eines neuen Schuhs bei Adidas in der Vergangenheit gut ein Jahr, mit den neuen Fertigungsmethoden wird es möglich, bereits nach 14 Tagen mit neuen Modellen in den Verkauf zu gehen. Ausserdem können dank der neuen Herstellungsverfahren sehr kleine Losgrössen regional unterschiedlicher Produktvarianten vertrieben werden, etwa Laufschuhe in landesspezifischen Farben oder mit einem speziellen Sohlenaufbau. Und das ist längst keine Zukunftsmusik mehr.

Bereits letztes Jahr brachte Adidas Laufschuhe mit den Namen „AM4LDN“ (Adidas made for London) und „AM4PAR“ (Adidas made for Paris) heraus, Schuhe für weitere Städte wurden in den folgenden Monaten sukzessive nachgeschoben. In diesem Tempo neue Produkte in den Verkauf zu bringen, war noch vor wenigen Jahren undenkbar. „Früher hätten wir abgewartet, bis 50.000 oder 100.000 Paare eines Projekts produziert wurden und wären erst dann damit auf den Markt gegangen“, so James Carnes, Vice President für globale Markenstrategie bei Adidas.

Individuelle Industrieprodukte als Ziel

Als Zukunftsziel strebt das Unternehmen den völlig individualisierten Schuh an. Den sollen, so die Vorstellung von Kasper Rorsted, Vorstandsvorsitzender der Adidas AG, Kunden speziell nach ihren Wünschen und Anforderungen bestellen und nach kurzer Zeit in einer Filiale abholen können oder geliefert bekommen. Dabei ist es auch denkbar, Feedback-Kanäle zu nutzen, etwa Sensoren im Schuh, die besonders stark belastete Bereiche ermitteln.

Adidas ist nicht der einzige Sportartikelhersteller, der an individualisierten Laufschuhen arbeitet. Unter anderem sind auch Nike sowie New Balance in diesem Bereich aktiv. Und natürlich haben solche Entwicklungen auch längst in anderen Branchen als der Sportschuhproduktion Fahrt aufgenommen. Wie sich derartige Trends auf die Entwicklung von Arbeitsplätzen letztendlich auswirken werden, kann freilich nur die Zukunft zeigen. Tatsache ist, dass es durch die erweiterten Möglichkeiten zur Individualisierung von Produkten erforderlich ist, näher am Verbraucher zu produzieren.

Chancen für neue Arbeitsplätze

Schliesslich wären für diesen mehrere Wochen oder gar Monate Lieferzeiten für ein Produkt, das man bequem am PC per Mausklick konfigurieren kann, kaum nachvollziehbar. Deshalb wird es auch unumgänglich sein, dass in relativer geografischer Nähe zu den angepeilten Märkten neue Entwicklungs-, Herstellungs-, Verwaltungs- und Vertriebszentren entstehen. Auch Adidas-Chef Rorsted hält die Angst vor Job-Verlusten deshalb für falsch. Er glaubt sogar, dass es am Ende mehr Jobs geben als in den Zeiten vor der Digitalisierung werde.

Interroll: High-Speed-Produktion auf Bestellung

Wie Adidas setzt auch Interroll in seinen eigenen „Speedfactories“ auf die On-Demand-Produktion: Während die meisten Produktionsbetriebe erst einmal Aufträge sammeln, damit sich die nötige Umstellung der Werkzeugmaschinen lohnt, hat Interroll seit Jahren an seinen weltweiten Produktionsstandorten minimale Umrüstzeiten realisiert. Damit können auch kleinste Bestellmengen schnell ausgeliefert werden. So liegen etwa im Wermelskirchener Global Center of Excellence für Rollen und RollerDrive die entsprechenden Umrüstzeiten bei gerade einmal 70 bis 80 Sekunden, was in dringenden Fällen Lieferungen innerhalb von 24 Stunden ermöglicht. Produziert werden hier jährlich über acht Millionen Rollen in 60.000 Varianten. Bei 50 Prozent der Bestellungen werden sogar weniger als zehn Rollen produziert.

Grundlage des weltweiten Produktionsverbundes übrigens ist das Interroll Produktionssystem (IPS). Dieses konzernweite Konzept wird bereits seit 2006 angewandt und verbindet vor allem den Best-Practice-Ansatz mit dem japanischen Kaizen-Prinzip. Es zielt auf kontinuierliche Verbesserungen der Prozesse in allen Bereichen - nicht nur in der Produktion.

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