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Karrieresprung im Land der Kängurus

Mentone / Australien. Es gilt als einzigartig im Imperium des Food-Giganten Coca-Cola: Der aussergewöhnlich hohe Automatisierungsgrad des neuen Coca-Cola Amatil Distribution Centre im australischen Mentone erschliesst ungeahnte Sparpotenziale. Im Juni 2004 in Betrieb gegangen, belaufen sich die angenommenen jährlichen Einsparungen auf rund EUR 4,5 Mio.

		Automatisiert von A bis Z Nicht weniger beeindruckend lesen sich die technischen Details der EUR-19-Millionen-Investition. Das Coca-Cola Amatil Distribution Centre (DC) im Staat Victoria präsentiert sich voll automatisiert mit automatisierter Ein-/Auslagerung (ASRS), vollautomatischen Regalbediengeräten und Verfahrwagen, Einschienenbahnsystem, automatischer Paletten-Wicklung, automatischen Palet-ten-Förderern und hält rund 26'000 Palettenplätze vor. 120 Stunden Nonstop-Betrieb Bevor die Getränke-Voll- oder Teilpaletten das DC in Richtung Gross-, Einzelhandel oder Lebensmittelgeschäfte verlassen, durchlaufen sie im Warenausgang einen der zehn je 15 Palettenplätze tiefen Fliesslagerkanäle. Vor allem in der Getränke-Hochsaison Sommer sind Durchsatz und Systemanforderungen extrem. In Spitzenzeiten mit Rund-um-die-Uhr-Betrieb an fünf Tagen die Woche müssen bis zu 65 Paletten pro Stunde gehandelt werden. Und das bei einem Gewichtsspektrum von 300 kg bis 1'350 kg.
		Zeit für den Wechsel Kaum verwunderlich, dass Stuart Moore, Wartungs-Manager des DC, die Leistungsfähigkeit der Durchlaufkanäle als massgeblich für den Erfolg des gesamten Betriebes einschätzt. «Was nutzt uns der hohe Automatisierungsgrad, wenn es uns nicht gelingt, die Paletten ebenso sicher wie effizient auslagern und dann ausliefern zu können?» Die Frage stellte sich um so akuter, als die ursprünglich gewählte Lösung fundamentale Probleme auswies: «Schon während der Kommissionierung zeigte sich, dass die konventionellen Lagerkanäle den vielfältigen Belastungen nicht standhielten.» Moore ergänzt: «Die Bremsvorrichtungen standen in direktem Kontakt zur Palette mit der Folge, dass die Lager der Rollen schnell ausgeschlagen waren. Zudem benötigte das System zusätzliche Komponenten, das die Rollenstruktur unterstützen sollte. Wegen des konstanten Betriebs und der hohen Palettengewichte verloren sie jedoch an Leistungsfähigkeit, fielen teils gar herab und machten das Bremssystem unbrauchbar.»
		Das muss geändert werden Coca-Cola testete deshalb auf Basis der vorhandenen Lagerkanäle eine ganze Reihe von Verbesserungen. Vergeblich. Die Paletten blieben stecken, unkontrollierte Palettenbewegungen beschädigten das Ladegut und die Lärmemission wurde nahezu unerträglich. Kein haltbar Zustand. Vor allem auch, weil Moore die Arbeitssicherheit des Personals gefährdet sah und die modifizierten Kanäle fast stündlich gewartet bzw. repariert werden mussten. «Interroll/SIPA verstanden, was wir brauchten»Eine Empfehlung brachte Coca-Cola Amatil bei der Suche nach Ersatz schliesslich auf die richtige Spur. Moore erläutert rückblickend: «Schon bei unserem ersten Treffen zeigte sich, dass Interroll/SIPA unsere Probleme tatsächlich verstanden und sie fest daran glaubten, die richtige Lösung anbieten zu können.» Der Kontakt zum Interroll Vertriebspartner SIPA Roller Australia manifestierte sich bald schon in handfesten Ergebnissen. «Wir installierten einen Versuchskanal und beobachteten einige Monate seine Leistungsfähigkeit», so Moore, «wie bei jeder Neuanschaffung brauchte es noch ein wenig Feinjustage, nach den intensiven Testreihen jedoch zeigte sich, dass die Performance und das System als Ganzes unseren Vorstellungen entsprach.»
		Hochgeschwindigkeitsinstallation Keine zwölf Wochen später erfolgte die Installation der Interroll Fliesslagerkanäle, die lediglich drei Wochen in Anspruch nahm. «Der Installationsprozess wurde zum nahtlosen Übergang», bilanziert Moore, «das Ganze ging schnell und sauber vonstatten, so dass sich nur minimale Unterbrechungen des laufendes Betriebs einstellten.» Volle Funktion für Leicht- und Schwergewichte Fazit: Die dynamischen Fliesslagerkanäle (Regale: Dexion) überzeugen heute mit weit robusterer Struktur und signifikant verstärkten Verbindungen. Zumal die Hochleistungsrollen in Kombination mit ihrer Integration in das Gesamtsystem absolute Spurtreue auch bei hohen Palettengewichten sicherstellen.

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